Validierung, Annahme und Qualifikation

Ein guter Entwurf ist die Grundlage jedes Qualitätsprodukts. Im Vordergrund dabei steht der beabsichtigte Verwendungszweck. Das kleinste Detail kann große Unterschiede bewirken. Sowohl vor als auch während und nach der Produktion wird die Zuverlässigkeit des Produkts validiert.

Validierung

Bei dieser Validierung wird nachgewiesen und dokumentiert, dass Prozesse und Systeme den Spezifikationen entsprechend funktionieren. Innerhalb der GMP- und GAMP-Systematik wird das Zustandekommen eines Systems mithilfe des V-Modells in verschiedene Phasen unterteilt. Jede Phase endet mit einem Übergabedokument, das zugleich als Grundlage für die nächste Phase dient. Mit der Validierung soll die Zuverlässigkeit der Prozesse und damit die Lieferung qualitativ guter Produkte gewährleistet werden. In der Pharma- und Nahrungsmittelindustrie geht es schließlich oft um die Gesundheit von Mensch und Tier. Darum müssen die Risiken auf ein annehmbares Niveau gesenkt werden. Um dies nachweisen zu können, muss eine gute Dokumentation angelegt werden. Die Validierung ist ein Instrument, mit dem nachgewiesen und dokumentiert wird, dass Prozesse und zugehörige Systeme den Spezifikationen entsprechend funktionieren.

 

Prüfungen sind darum ein wichtiger Bestandteil des gesamten Validierungsprozesses. Jeder Spezifikations- oder Entwurfsphase auf der linken Seite des V-Modells steht eine entsprechende Integrations- und Testphase auf der rechten Seite gegenüber. Für alle Testphasen wurde vorab sowohl ein Protokoll als auch ein Bericht mit Genehmigung der Phase erstellt. So wird ein FAT-Protokoll beispielsweise mit einem FAT-Bericht abgeschlossen.


Annahme: FAT und SAT

Um die GMP- und GAMP-Anforderungen zu erfüllen und die behördlichen Inspektionen zu bestehen, reichen Tests der Systeme allein nicht aus. Es muss eindeutig nachgewiesen werden, dass die Systeme genau den Spezifikationen entsprechend funktionieren. Eine Fehlfunktion eines Systems kann zu Gefahrensituationen und finanziellen Schäden führen, aber auch zu Personenschäden bis hin zum Tod. Darum werden Werksabnahmen (Factory Acceptance Test/FAT) und Vor-Ort-Abnahmen (Site Acceptance Test/SAT) durchgeführt, um eventuelle Qualitätsmängel eines Produkts möglichst früh in dessen Lebenszyklus aufdecken und beheben zu können. FAT und SAT sind Abnahmeprüfungen: ein gut geplantes, dokumentiertes und verwaltetes Engineeringkonzept für die Inbetriebnahme und Übertragung von Einrichtungen, Systemen und Geräten an den Endanwender.

 

Sowohl für den Lieferanten als auch den Abnehmer ist die Abnahme einer neuen Anlage von großer Bedeutung: der Abnehmer braucht eine Anlage, die für den beabsichtigten Zweck geeignet ist und möglichst störungsfrei betrieben werden kann, während dem Lieferanten an möglichst geringen Kosten für den After-Sales-Service gelegen ist. Mit Blick auf dieses gemeinsame Interesse werden neue Anlagen darum verschiedenen Tests unterzogen. Zunächst wird im Werk von Veenbrink RVS die Werksabnahme (FAT) durchgeführt. Hierfür wird eine Versuchsanordnung aufgebaut, die einen großen Teil des betreffenden Systems umfasst und in der verschiedene Situationen simuliert werden. So können eventuelle Abweichungen bereits in einem frühen Stadium, in dem sie noch keine schwerwiegenden Folgen haben und schnell behoben werden können, entdeckt. Diese Prüfung findet statt, bevor die Anlage zum Kunden verbracht wird. Nach der FAT und der Behebung der dabei eventuell festgestellten Mängel wird das System zum Kunden transportiert und dort in dessen Systeme und Netzwerke integriert. Dort findet auch die Vor-Ort-Abnahme (SAT), der sog. Integrationstest, statt. Dabei werden der Anschluss an die benachbarten Anlagen und das Zusammenwirken mit ihnen getestet. Außerdem kann festgestellt werden, ob das System mit den vor Ort verfügbaren Einrichtungen, etwa Strom, Wasser, Dampf, Druckluft oder CIP-Reinigungssystemen, ordnungsgemäß funktioniert. Auch die Endanwender können an der Durchführung der Tests beteiligt werden.

Qualifikation: DQ, IQ, OQ und PQ

Während es sich bei FAT und SAT um Abnahmeprüfungen handelt, sind DQ (Design Qualification), IQ (Installation Qualification), OQ (Operational Qualification) und PQ (Performance Qualification) Qualifikations- oder Benutzerprüfungen. FAT und SAT werden zuweilen auch als Präqualifizierung bezeichnet, da sie Voraussetzung für eine effektive Qualifikation sind. Die Design Qualification (DQ) findet faktisch statt, bevor die Herstellung der Prozessgeräte überhaupt begonnen hat. Der Entwurf wird während der DQ in verschiedenen Stadien kritisch beurteilt und genehmigt: vom vorläufigen Konzept bis zum vollständig ausgearbeiteten Detailentwurf. Bei der Installation Qualification (IQ) wird das System anhand der technischen Spezifikationen überprüft. Es wird kontrolliert, ob die Anlage auf korrekte Weise angeschlossen und installiert wurde. Bei der Operational Qualification (OQ) wird festgestellt, ob alle Teile der Anlage, die sich auf die Produktqualität auswirken können, auch wirklich ordnungsgemäß funktionieren. Bei der Performance Qualification (PQ) wird untersucht, welche reale Leistung das System innerhalb der Organisation des Kunden erbringt. Dabei wird vor allem die Qualität des gelieferten Outputs bewertet, in der Regel mithilfe einiger Probeläufe zur Herstellung des gewünschten Endprodukts.

 

Manche Ergebnisse der FAT- und SAT-Prüfung können in die Qualifikationsprüfungen übernommen werden, was sehr vorteilhaft sein kann. Hierdurch lassen sich natürlich hohe Kosteneinsparungen realisieren, aber möglicherweise verkürzt sich auch die Durchlaufzeit. Denn warum sollte man erneute Tests durchführen, wenn die Daten schon zur Verfügung stehen? Manchmal muss der Endanwender jedoch in die Qualität der vorgelegten Dokumentation investieren. Hierbei müssen die Risiken berücksichtigt werden. Je nach dem Einfluss, den die Anlage auf die Qualität des Endprodukts hat, wird entschieden, ob ergänzend zu den FAT- und SAT-Abnahmeprüfungen noch Qualifikationstests durchgeführt werden müssen.



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